7月10日，IT之家报道，尽管电动汽车的电池故障率极低，但若不幸发生故障，更换电池的费用相当高昂。为了消除潜在消费者的疑虑，宝马公司正为其即将上市的“Neue Klasse”电动汽车系列打造一套全新的电池质量保障措施。
图源：宝马，下同
“Neue Klasse”代表了宝马最新推出的纯电动车型系列，其中首款车型iX3，一款跨界SUV，预计将在今年稍晚时候与公众见面。紧接着，还将陆续推出尺寸更大的iX5和iX7，此外，还将推出一款与3系轿车相匹配的纯电动车型。
宝马致力于达成高压电池生产的“零瑕疵”标准，为此，这家源自德国的汽车公司在其生产环节中采纳了基于人工智能技术的质量监控系统。在供应商提供的圆柱形电芯被组装前，它们必须接受严格的检验。接着，这些电芯被纳入宝马所称为“电芯集群”的集合中，与冷却系统相连，并接受激光清洁与焊接处理。在此过程中，监控系统持续对每个步骤进行实时监控。
接下来是发泡工艺环节，这一步骤旨在对各个组件进行整体机械保护。在“Neue Klasse”车型上，高压电池的电芯被直接嵌入到电池包内，这表明其中不存在独立的模组，电池包本身便构成了车身结构的一部分。
在装配流程的最终阶段，每个完整的电池包，包括其中的中央控制单元，都必须接受一次彻底的终端检测，以验证其是否满足所有技术要求。
宝马公司负责电池制造的马克斯·法尔博默强调：“我们对于高压电池的生产始终秉持‘零缺陷’的原则。借助先进且智能化的质量检测系统，辅以人工智能技术，我们正稳步地向着这一目标迈进。”
IT之家获悉，宝马为保障“Neue Klasse”系列车型的生产，已与众多电池制造商建立了合作关系，这些制造商负责提供圆柱形电芯。随后，宝马将在自有的生产基地对这些电芯进行电池包的组装。展望未来，宝马计划在全球范围内，特别是在三大洲，建立至少五家新的电池工厂，其中美国和墨西哥各有一家。
在全面启动生产之前，宝马自2023年起便已建立多个试验性工厂，旨在对即将大规模实施的生产流程进行优化。为了削减开支、简化操作流程，并提升对地缘政治波动的影响抵抗能力，宝马正致力于将电池制造工厂布局得尽可能与整车制造工厂相邻。通过这种方式，电芯从进入工厂到组装成电池包，直至安装到整车中，整个流程都能在一个区域内高效完成。
此外，宝马推出的新一代电动汽车将配备800伏的高压系统架构，并运用最先进的逆变器技术，预计在续航能力、动力性能以及充电效率上都将有显著进步。
